仿真系统的建立与实现
 
    涂装生产线进行仿真通常需经过三个步骤：建立涂装生产线系统三维仿真场景；仿真模型参数设置和仿真流程控制；仿真模型的运行、验证与结果分析。其中，建立正确的生产系统仿真模型，并且确定各组成要素以及表征这些要素的状态变量和参数之间的数学逻辑关系，是整个仿真过程能够正确进行并获得符合实际情况的仿真结果的基础。涂装生产线仿真系统的工作流程如图1所示，它包括三个基本的过程：建立物理模型、建立仿真模型和仿真试验。
 
建立三维场景模型：建立仿真系统首先要对生产线的各个部分进行三维造型，并根据所建立的模型构建生产线的三维立体模型库，从三维立体模型库中调用相应模型组成生产线总体模型。在这里，首先定义系统中所需要的物理对象，而定义对象前要先定义它所属的类，建立系统所需要的对象类库，并将对象类库中的对象和三维模型库中的模型关联起来。对象类库中每个类都具有特定的属性，这些属性都是通过采集数据得到的。这些数据包括以往的生产统计数据、故障停机历史记录，以及大量在生产现场实测的数据。如要建立涂装车间的某机器类，首先要构建该机器的三维模型，再设定其相关属性，如机器加工所需的零部件、加工时间、所产生的成品等。结合涂装生产系统的实际情况，运用面向对象技术进行系统仿真建模，可以将涂装线仿真的对象类分成三大类：物理类，构建设备建立生产场景；信息、控制类，包括工艺规划、生产线运行过程控制、物流控制；服务类，包括生产计划、统计等，通过物理对象类的建立，构建仿真物理模型。